6月23日，华晨宝马生产基地大规模升级项目（简称：里达工厂）正式开业。新工厂是宝马BMWiFACTORY生产战略在中国的正式落地，注重“精益、绿色、数字化”三个维度。
里达工厂位于沈阳市铁西区，占地万平方米，建成后将拥有冲压、车身、涂装、总装四大生产工艺。项目总投资亿元，是迄今宝马在华最大单项投资。项目的落成标志着自年以来华晨宝马对沈阳生产基地的约亿元投资全部成功落地，而中国沈阳成为宝马集团全球最大生产基地。“里达”的命名源于新工厂所在的李达村的谐音，寓意“家在中国，里程必达”。
里达工厂的开业也是宝马集团加快电动化转型的重要一步。新工厂具备更高的生产灵活性，拥有面向电动化的生产体系，最高可实现%的电动车生产能力。宝马首款纯电动中型运动轿车——全新BMWi3已正式在这里投产。年，宝马集团将为中国客户提供BMWiX3、i3、i4、iX和i7等五款纯电动车型。年，宝马集团在中国的纯电动产品将增至13款。
里达工厂是宝马集团首座从一开始就完全在虚拟环境进行规划和模拟的工厂。员工能够在建设完成之前，率先在虚拟空间中进行的工厂体验、分析、评估、验证，提前发现设计和系统运行中存在的问题和有待改进之处，及时进行调整与优化，以减少后续建设执行环节产生的返工次数，从而很大程度降低了成本，显著提高了工厂建设效率。新工厂从动工到投产的时间比正常工期缩短了6个月。
此外，在宝马集团率先应用的堆场管理系统可将实时物流数据与3D模型相结合，模拟出不同的物流场景，支持安全、高效和精确的集装箱管理。全新的系统可以支持每天最多各70余次的集装箱进场、出场以及调动集装箱供应生产线业务。
通过实时变化、直观呈现的数字孪生，工作人员能够随时了解堆场内发生的所有情况。再结合热力图分析，让规划人员能够更好地规划堆场，精确、高效地为生产提供零部件。比如装载模拟与自动火车调度系统相连，优化出港物流。由于近80%的BMW整车通过火车运离沈阳工厂，这些数字化技术能够让企业更准时地将车辆交付给客户。
里达工厂使用IPSI生产管理系统和实时位置跟踪技术，在车辆装配过程中提供即时、透明的信息，并通过移动终端和智能程序实时呈现给工人。每一辆汽车的数据（例如几何数据）都在生产的不同阶段被严密“跟踪”，以确保从第一道工序到最终车辆下线的最高产品质量。
人工智能、数据分析和算法在里达工厂广泛使用，将决策从“经验驱动”转换为“数据驱动”。比如在涂装车间，一套人工智能计算机视觉系统负责对每辆车的喷漆表面进行拍照和分析，在秒内可拍摄10万张照片。通过机器学习，该系统能够越来越智能地识别漆面的微小瑕疵，以减少部件和涂漆车身缺陷。目前，宝马沈阳生产基地已经拥有大约种人工智能的应用。
里达工厂配备了个多功能摄像头，每年产生的数据量超过10PB。为提升数据处理能力，整个厂区都覆盖了千兆5G网络，以满足增强现实（AR）、实时视频传输等技术的带宽需求。为了应对庞大的数据量，华晨宝马还为里达工厂新建了占地约平方米的数据中心，包含多台服务器。
宝马集团此前已提出，到年将平均单车全生命周期碳排放较年降低40%的目标，其中生产层面要减碳80%。里达工厂也贯彻了相应的可持续发展理念。
目前，整个宝马沈阳生产基地都使用%可再生电力。该生产基地拥有占地29万平方米的太阳能电池板，在辽宁省位列第一。这些太阳能电池板每年可产生4.4万兆瓦时的电力——足以支撑个普通家庭一整年的用电。太阳能电池板的扩建将在未来几年继续进行，在里达工厂的扩建面积将达12万平方米。
年起，华晨宝马沈阳各工厂已%使用可再生电力生产并建立了辽宁省内企业最大规模的太阳能发电系统。而里达工厂在此基础上还新建立了辽宁省首个使用天然气的热电联产系统（CHP），在车身车间引入更节能的电伺服焊枪、在涂装车间采用诸多先进工艺等等。
新工厂的智能能源管理系统（IOC）可实时监控工厂级、设施级、工艺级和设备级的能源与资源消耗，并通过人工智能深度分析予以优化。
而且，里达工厂厂区内拥有1.1万多株不同种类的树木、平方米的花园、平方米的人工湖及33种不同类型的植物。
里达工厂的整体设计以电动车生产为导向，但同时也能灵活、高效地生产其他所有的车型。新车型和衍生车型可以更快地集成、交付时间可以进一步缩短。而实现这些的除了宝马本身的柔性生产技术，还有广泛应用的智能自动导引车（AGV）等自动化手段，以及一座通过大数据进行集中质量分析、确保各种生产活动高质量完成的科学实验室。
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